Herausforderungen bei der Lebensmittelherstellung: Vermeidung von Kontaminationen

Sie haben vielleicht vom nicht wechselseitigen Prinzip von Wein und Abwasser gehört. Ich bin mir nicht sicher, woher es stammt, aber es heißt, wenn Sie einem Fass Abwasser eine Tasse Wein hinzufügen, erhalten Sie immer noch ein Fass Abwasser. Ein Kinderspiel, oder? Betrachten Sie die Kehrseite. Wenn Sie einem Fass Wein eine Tasse Abwasser hinzufügen, erhalten Sie auch nur ein Fass Abwasser. Mit anderen Worten, eine geringe Menge an Kontamination reicht weit.

Die Prämisse dieses Prinzips gilt auch für die Lebensmittelindustrie. Wenn Sie dem Müll nicht kontaminierte Lebensmittel hinzufügen, erhalten Sie einfach mehr Müll, und wenn Sie dem Lebensmittel Müll hinzufügen, erhalten Sie ihn. Der Begriff Mülleimer umfasst eine unendliche Vielzahl von Verunreinigungen wie Glasscherben, Metallspäne, Muttern, Bolzen, Kunststofffasern, Fett, zerbrochene Maschinenteile, fehlerhafte menschliche Körperteile usw. Obwohl die FDA bestimmte Mengen natürlicher Kontaminanten wie Insektenteile und Nagetierhaare zulässt, mögen Verbraucher niemals unerwünschte Elemente, die in ihre Lebensmittelversorgung gelangen. Es könnte sogar gefährlich sein.

Wenn Konstrukteure Maschinen und Produktionslinien für die Lebensmittelverarbeitung erstellen, müssen sie sich potenzieller Kontaminationsrisiken bewusst sein. Sie müssen auch ein schnelles Mittel zur Minderung darstellen, bevor Schadstoffe in die kommerzielle Produktion gelangen. Ein systematischer Ansatz bietet die besten Mittel, um diesen Anforderungen gerecht zu werden, und ermöglicht eine vorbeugende Methode zur Gewährleistung der Lebensmittelsicherheit. Aus diesen Gründen erstellte Checklisten und Verfahrensrichtlinien ermöglichen es Konstrukteuren, Gefahren zu identifizieren, zu bewerten und zu kontrollieren. vor Sie werden zu Gefahren. Hier kommt die Planung des HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) ins Spiel.

Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, hat die FDA HACCP (ausgesprochen “hass-up”) eingerichtet, definiert als “… ein Managementsystem, das die Lebensmittelsicherheit durch Analyse und Kontrolle biologischer Gefahren berücksichtigt. chemische und physikalische Herstellung, Lieferung und Handhabung von Rohstoffen bis zur Herstellung, Verteilung und zum Verbrauch des fertigen Produkts “.

HACCP ist das Ergebnis der aktuellen FDA Good Manufacturing Practices (cGMP), die im Code of Federal Regulations für gewerbliche Lebensmittelverarbeiter und -hersteller, Titel 21, Teil 110, mit dem Titel „Current Good Manufacturing Practices“ festgelegt sind bei der Herstellung, Verpackung oder Aufbewahrung menschlicher Lebensmittel. “Jede gewerbliche Küchenmaschine muss unabhängig von ihrer Größe ein cGMP / HACCP-Qualitätssicherungsprogramm implementieren, um diese Vorschriften einzuhalten.

HACCP ist eine proaktive Strategie, bei der Gefahren identifiziert, bewertet und anschließend Kontrollmaßnahmen entwickelt werden, um potenzielle Gefahren zu verhindern, zu verringern oder zu beseitigen. Ein Schlüsselelement von HACCP ist die Verhinderung von Lebensmittelkontaminationen in allen Phasen der Herstellung und lange bevor das fertige Lebensmittelprodukt einer Qualitätsprüfung unterzogen wird. Diese Strategie erstreckt sich auch auf die Lebensmittelherstellung und den Entwurfsprozess der Produktionslinie.

Das nächste Mal werden wir weiter über HACCP diskutieren und darüber, wie Konstrukteure seine sieben Prinzipien anwenden, um eine Kontamination von Lebensmitteln zu verhindern.
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